Gestire bene le scorte significa non bloccare la produzione, non perdere tempo alla ricerca dei materiali, risparmiare spazio e denaro immobilizzato.
Ci possono essere due tipi differenti di gestione delle scorte di magazzino
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A ripristino
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A fabbisogno o flow control
Gestione scorte di magazzino a ripristino (o a scorta minima)
Nel primo caso ci si basa fondamentalmente solamente sul livello di giacenza, per cui la scorta ciclo è presente all'interno del sito produttivo indipendentemente dalla necessità della stazione a valle, e quando viene utilizzata da essa, la stazione a monte o il fornitore provvederanno a ripristinare il livello di magazzino esistente (sulla base di una certa politica).
Il just in time, tramite i kanban, è invece una delle politiche di gestione a ripristino di maggiore successo degli ultimi anni.
Nel metodo delle scorte separate bisogna determinare il livello di riordino, cioè la quantità a cui bisogna far ripartire la procedura di riapprovvigionamento. Esso, che peraltro si collega alla situazione prevalente di livellamento nel tempo dei consumi legati ai cicli di produzione, dipende dal tempo di ripristino, cioè dal periodo occorrente per ottenere la merce ordinata. Il livello di riordino è dunque calcolato moltiplicando le unità di tempo occorrenti per l’approvvigionamento (giorni, settimane) per il consumo nell’unità di tempo.
La scorta di sicurezza deve ovviare ad eventuali deficienze di rifornimento o a possibili incrementi dell’assorbimento.
Gestione scorte di magazzino a fabbisogno o su ordine
Nel secondo caso invece, si tiene conto anche della previsione di impiego, per cui la scorta è generata solamente nel momento in cui è utile alla stazione a valle; in tale sistema, è la domanda di mercato a determinare le richieste di produzione e di approvvigionamento di tutti i componenti ed i semilavorati all'interno del sito produttivo, nei tempi appropriati (né troppo presto, per non generare scorta extra, né troppo tardi, per non causare ritardi nelle consegne di prodotti finiti).
La politica a fabbisogno più nota è il Materials Requirements Planning (MRP).
Le tecniche proprie di procedure di flow control, sono il Material Requirements Planning (che si basa sul concetto di fare coincidere le scorte con i fabbisogni di breve periodo, in modo da ridurre al minimo l’accumulo di giacenze) e il just-in-time (che si basa sull’assenza delle scorte perché l’assorbimento è messo in fase con l’approvvigionamento).
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